🔧 Калибриране на механичната структура
1. Корекция на успоредността на ролките: Използвайте инструмент за лазерно подравняване, за да проверите успоредността на всички водещи ролки за плат и навиващи ролки. Ограничете хоризонталната грешка на еталонната ролка до По-малко или равно на 0,02 mm/m и регулирайте другите ролки спрямо нея, като гарантирате, че общото отклонение на успоредността не надвишава 0,05 mm/m, за да предотвратите неравномерно локално напрежение върху тъканта.
2. Регулиране на противотежестта на опън: Изчислете статичното напрежение по формулата F=μW. За модели с ширина на тъканта 1,8 м, задайте първоначалната противотежест на 3–5 кг на метър ширина; прилага инерционна компенсация по време на динамична работа, за да отговори на изискванията за стабилност на опън при различни скорости.
3. Калибриране на пневматична/хидравлична система: Регулирайте работното налягане (P) въз основа на ширината на тъканта (b): използвайте 0,15–0,2 MPa/m за тънки тъкани и 0,25–0,3 MPa/m за дебели тъкани, като поддържате колебанията на налягането в рамките на ±2% по време на процеса.
4. Проверка на компонентите на задвижването: Проверявайте хлабината на лагерите на всеки 500 работни часа и незабавно сменете износените части; поддържайте гуменото покритие на водещите ролки при твърдост по Шор от 70–80 градуса, за да осигурите стабилен коефициент на триене.
⚡ Настройка на параметрите на системата за електрическо управление
1. Настройка на PID параметър: Задайте пропорционалната лента (P) на 30–50%, интегралното време (Ti) на 0,5–1,2 s и производното време (Td) на 0,05–0,15 s; за силно еластични тъкани, стойността на Ti може да бъде увеличена, за да се предотвратят чести колебания на опън.
2. Скорост-Компенсация на свързване на напрежението: Създайте матрица на връзката между скорост (V) и напрежение (T)-T=Kv×V+To-и калибрирайте параметрите при 20%, 50% и 80% от номиналната скорост. Поддържайте компенсационния коефициент между 0,5 и 1,5 N/(m·s), за да гарантирате, че няма внезапни промени в напрежението по време на преходите на скоростта.
3. Изчисляване и калибриране на диаметъра на ролката: Параметрите за дебелината на тъканта и първоначалния диаметър на ролката се въвеждат чрез сензорния екран; системата автоматично изчислява текущия диаметър на ролката в реално-време и динамично съпоставя изходния въртящ момент на двете ролки за навиване на плат, като осигурява постоянно напрежение по време на процеса на навиване както за големи, така и за малки ролки.
4. Проверка на параметрите на хардуера: Използват се енкодери с разделителна способност най-малко 2500 импулса на оборот, за да се осигури точност на позиционната обратна връзка; контролният цикъл на PLC е настроен на По-малко или равно на 5 ms, а времето за реакция на въртящия момент на сервомотора се поддържа в рамките на 10 ms.
Адаптиране на сценария на процеса
1. Основна настройка на напрежението въз основа на характеристиките на тъканта: Първоначалното напрежение е настроено на 50–150N за леки копринени тъкани, 200–500N за стандартни памучни тъкани и 600–1000N за тежки платнени тъкани, за да се предотврати прекалено-разтягане или деформация.
2. Адаптиране при стартиране на нулево-напрежение: Функцията за стартиране на нулево-напрежение на системата е активирана, за да осигури плавен старт, когато тъканта е отпусната, предотвратявайки удари на напрежение при стартиране, които могат да причинят локално разтягане или набръчкване.
3. Динамична корекция на околната среда: Напрежението на полиестерната нишка варира с 3–5% за всеки 10 градуса промяна в температурата на околната среда; зададените стойности на напрежението могат да бъдат фино-настроени въз основа на температурата и влажността в работилницата, за да се противодейства на отклонението на напрежението, причинено от фактори на околната среда.
4. Оперативен мониторинг-в реално време: Стойностите на напрежението и линейната скорост се наблюдават в реално-време чрез HMI; системата задейства аларма при откриване на необичайни колебания на напрежението, улеснявайки навременното отстраняване на скрити неизправности като заклинване на ролка или лош електрически контакт.
⚠️ Точки за-проверка на корекциите
След завършване на всички настройки, системата преминава непрекъснато през три пълни цикъла на боядисване при ниски, средни и високи скорости. Кривите на опън се записват по време на целия процес, за да се потвърди, че колебанията на опън остават в рамките на ±2% от зададената точка и че тъканта не показва признаци на разтягане, набръчкване или неравномерно напрежение на ръбовете (стегнати/хлабави ръбове); успешната проверка потвърждава, че корекциите са правилни.
